氣流分級機應用于裂化劑生產(chǎn)中。該機占地面積小，適合連續(xù)化的大生產(chǎn)。具有分級粒度范圍廣，處理量大，切割粒度高，分級效率高，調(diào)節(jié)靈活，易操作等優(yōu)點。在裂化劑生產(chǎn)中氣流分級機怎么應用改進?

　　氣流分級機的氣體由主分口和二次分口進入分級機內(nèi)，在分級機內(nèi)形成旋轉氣流，沿筒體穩(wěn)定上升。在分級機筒體與分級輪之間的空間內(nèi)形成穩(wěn)定的，均勻的離心力場。

　　欲處理的物料借助重力滑入分級機內(nèi)，氣體在上升過程中與物料充分接觸，在此離心力場的作用下，被充分的撒開。原料中的粗顆粒由于受到的離心力大于氣體對顆粒的拽力，而被分離到器壁處，沿器壁滑落而下，粗顆粒從粗粉出口排除。

　　原料中的細顆粒由于受到的離心力小于氣體拽力，而隨氣流上升被帶入分級輪附近的空間區(qū)域內(nèi)，并受到徑向穿透分級輪氣流向心力的攜帶作用，穿過葉片間隙進入分級輪內(nèi)，在分級輪形成的離心力場及葉片碰撞作用下，將粗顆粒分離到器壁上，粗顆粒落入粗粉內(nèi)。細顆粒隨氣流進入細粉尾氣管道，經(jīng)旋風分離器后，回收利用，尾氣在引風機作用下經(jīng)排氣管排放。

　　分級機原設計采用的是單面普通毛氈密封，在檢修過程中發(fā)現(xiàn)下部軸承內(nèi)混有催化劑顆粒。實際生產(chǎn)過程中，分級機內(nèi)部溫度在100°C左右，普通毛氈密封在長期高溫環(huán)境下失效快，密封效果降低，導致催化劑顆粒進入軸承內(nèi)，同時會造成潤滑脂流失。

　　原設計軸承箱立式安裝，軸承采用鋰基脂潤滑。由于軸承箱軸承部位沒有注油孔，因此只能每次檢修時只能在軸承內(nèi)內(nèi)注滿油脂。潤滑脂在高溫下粘度降低，流動性增大，且在下軸承壓蓋密封失效時，潤滑脂流失，上部軸承將會長期處于潤滑不良，甚至無潤滑狀態(tài)，導致軸承損壞。

　　分級機原設計軸承采用兩個角接觸軸承，接觸角40°，面對面安裝，同時承擔軸向力和徑向力。角接觸軸承能同時承受徑向載荷與軸向載荷，接觸角a有15°、25°、40°三種，接觸角越大，其承擔軸向載荷越大。該類軸承適用于轉速較高、 同時承受徑向和軸向載荷的場合，安裝精度要求高。

　　在生產(chǎn)中，下端軸承所處環(huán)境溫度在100°C左右，裝配時雖然考慮了熱膨脹系數(shù)，但很難精確。若游隙偏大，會產(chǎn)生振動，若游隙偏小，軸承會在短時間內(nèi)燒壞，將軸抱死。

　　根據(jù)分級機受力分析，運轉過程中只產(chǎn)生朝下的軸向力，不會出現(xiàn)雙向軸向力，采用角接觸軸承成對(面對面)安裝是沒有必要的，單個角接觸軸承完全可以解決軸向力問題，因此上部軸承使用角接觸軸承7314B是沒有必要的。

　　重新加工軸承壓蓋，將下部密封改為雙向密封。上層采用氟橡膠骨架油封(耐高溫)，防止?jié)櫥魇?下層采用耐高溫毛氈密封，防止分子篩顆粒進入軸承箱。

　　在原有壓蓋的基礎上，開注油孔，大小尺寸為M10。為使軸承外側儲油量增大，故將原有的毛氈油封去掉。并在軸與端蓋的縫隙處增加一聚四氟密封圈，防止灰塵或雜物進入軸承內(nèi)部。 將原有的安裝毛氈密封位置的深度用車削方法進行加深。

　　對上部軸承壓蓋改造，安裝油杯，定期對上部軸承補充潤滑油。同時，軸承選用兩邊帶防塵蓋的軸承，翹掉上部防塵蓋，保留下部防塵蓋，來減緩潤滑油流失。同時采用長城7014耐高溫油脂替代原鋰基脂。

　　通過對分級機受力分析，決定將上部軸承角接觸軸承7314B改為深溝球軸承6314，讓其主要承擔分級機運轉過程中產(chǎn)生的徑向力，并且起徑向固定的作用，下部軸承繼續(xù)使用7314B軸承承擔軸向力和一部分徑向力(注意安裝方向外圈窄邊朝上)。深溝球軸承允許的角偏差較大，能有效避免因軸承游隙過大或過小造成的軸承早起失效，同時安裝精度要求低。